Processo produttivo ceroni e lumini - La Cereria

La paraffina, materia prima del cerone, viene acquistata allo stato liquido e riversata in cisterne esterne al capannone dove, con l’ausilio di un impianto di riscaldamento a circuito chiuso, viene mantenuta costantemente alla temperatura di 60-65°C.

Essa viene quindi convogliata, con l’ausilio di due pompe a testa riscaldata, all’interno del capannone entro due vasche, le quali sono dotate di serpentine collegate all’impianto di riscaldamento che hanno il compito di tenere la paraffina ancora allo stato liquido. Tali vasche fanno parte dell’impianto di polverizzazione della paraffina, che comprende inoltre un grosso rullo a doppia camera raffreddato da un circuito chiuso collegato a un impianto frigorifero, all’interno del quale circolano acqua e liquido antigelo, e da una serie di spruzzatori il cui foro è di 3 micron. Questi ultimi hanno lo scopo specifico di “spruzzare” la paraffina liquida sul rullo raffreddato, dove essa si rapprende in gocce allo stato solido grazie alla temperatura che scende a circa 10°-15°C.

Al rullo, che gira in maniera costante (circa 5 giri/secondo), è collegata una lama raschiante che ha il compito di raschiare i granuli (polvere) dal rullo. Tali granuli, attraverso un sistema di nastri a vibrazioni e anche all’interno del rullo stesso, vengono convogliati a una vasca alla base del rullo stesso.

Con l’ausilio di aspiratori, la polvere di paraffina viene trasportata dall’impianto di polverizzazione alle presse, le quali differiscono solo per il loro funzionamento: la pressa della linea che produce i ceri con altezza superiore a 100 mm ha un meccanismo di pressatura idraulico, mentre la pressa della linea che produce i ceroni con altezza uguale o inferiore a 100 mm è rotativa meccanica continua.

Al di là di questa differenza, tutte le presse svolgono la stessa funzione: pressano la paraffina in polvere e la trasformano in cero. Esso è cilindrico, con contenuto solo di paraffina (per l’esattezza rigorosamente paraffina raffinata) e ha al suo centro una foratura lungo tutta l’altezza (questo grazie a un ago situato esattamente al centro di ogni cilindro con un diametro di 4 mm).

Attraverso un nastro trasportatore, il neonato cero viene dirottato verso un’altra macchina detta infilatrice, dove viene munito dello stoppino incerato e arrotolato, infilandolo attraverso la rotazione di due rotelle contrapposte. Unendosi, le rotelle formano il canale e il movimento di infilaggio dello stoppino incerato dapprima nella lamellina metallica posta alla base di ogni cero, e in secondo luogo nel cero stesso.

Una volta infilato il cero e graffata la lamellina metallica, la stella dell’infilatrice ove è situato il cero effettua uno spostamento in senso orario (da ore 12 a ore 14), per cui viene a trovarsi perfettamente in asse con l’imboccatura del contenitore di polipropilene trasportato dall’apposito alimentatore fino all’apposita stella dell’infilatrice situata dietro quella del cero, che gira ed è posizionata perfettamente in asse con questa grazie all’albero di trasmissione.

A questo punto il cero viene inserito nel contenitore da un braccio pneumatico, che si aziona nel momento in cui cero e contenitore sono in posizione ore 14. Eseguita tale operazione viene inserito il coperchio metallico, il quale in entrambi i casi viene portato al punto di inserimento attraverso una vasca di alimentazione, dove i coperchi vengono rovesciati alla rinfusa e in un secondo tempo indirizzati, attraverso controlli automatici, nella posizione esatta al loro inserimento, che viene effettuato attraverso l’azionamento automatico di un pistone pneumatico.

Il cero così ottenuto viene fatto cadere e scorrere su un ulteriore nastro, sul quale viene etichettato con un’etichettatrice e poi, sempre attraverso un circuito di nastri motorizzati, arriva alla confezionatrice.

Tale confezionatrice come prima fase conta il numero di pezzi fissato dall’operatore a inizio ciclo, e come seconda fase forma il pacco con una pellicola di polietilene, il quale, passando nel forno della confezionatrice, si termo-retrae formando una guaina aderente che tiene i ceri in gruppi compatti facilmente inseribili nelle scatole.

Le scatole vengono riempite dall’operatore che è in fondo alla linea e fatte scorrere nella nastratrice, dove vengono chiuse con nastro adesivo e palettizzate, in modo da essere trasportate in maniera più agevole al magazzino del prodotto finito.

Proprio per la prerogativa della salvaguardia dell’ambiente, lo stoppino incerato è formato all’origine da paraffine con caratteristiche diverse rispetto alle normali paraffine raffinate, per l’esattezza micro cere con punti di fusione più alti e molto elastiche, in modo che il filo sia continuo e non frammentato

Inoltre le rocche sono di puro cotone, senza che all’interno sia inserito il classico filo di piombo che molte altre cererie usano per tenerlo diritto durante la combustione.

Questa scelta ha comportato, oltre che l’acquisto di una moderna inceratrice, anche la selezione di componenti più costosi ma ecologicamente più validi, per tenerlo comunque sempre diritto durante la fase della combustione.